Как сделать плазморез своими руками

Как изготовить плазморез из инверторного аппарата своими руками

как сделать плазморез своими руками

  • 1 Конструктивные особенности
  • 2 Конструкция плазмореза, советы по изготовлению аппарата
  • 3 Как функционирует плазморез
  • 4 Вентиляция при плазменной резке
  • 5 Самодельный плазморез схемы

Сделать плазморез своими руками из инвертора не так трудно, как кажется поначалу. Прежде чем начать самому изготавливать аппарат, нужно приготовить все необходимое:

  • плазменный резак (плазмотрон);
  • инверторное устройство либо трансформатор, выступающий источником электрического тока;
  • компрессор, c помощью которого будет образовываться воздушная струя, формирующая и охлаждающая плазменный поток;
  • кабели, шланги, предназначенные для соединения всех частей устройства.

Выбирая источник питания, необходимо принимать во внимание силу тока, вырабатываемую устройством. Зачастую используют инверторный инвертор, который делает процесс резки стабильным и позволяет экономить электрическую энергию. Инвертор, в отличие от трансформатора, мало весит и имеет небольшой размер, поэтому его удобно использовать. Главный недостаток плазмореза на основе инвертора – им трудно резать очень толстые заготовки.

Для изготовления плазмореза своими руками можете воспользоваться приведенными ниже схемами. Ниже также будет представлено видео, в которых объясняется процесс сборки оборудования. Необходимо строго следовать схеме, подбирать составные компоненты таким образом, чтобы части прибора подходили друг к другу.

 

Конструктивные особенности

Первое, что нужно отыскать для создания плазменного резака – это источник питания. Из него в плазменный резак для обработки металла будет поступать электрический ток с нужными параметрами. Обычно плазморез делается из сварочного инвертора. Применение трансформатора может обернуться высоким расходом электрической энергии. Необходимо помнить, что любое трансформаторное устройство для сварки обладает большим размером и много весит.

Важным компонентом прибора считается плазменный резак. Как раз от него зависит качество реза, эффективность его осуществления.

Для создания потока воздуха, превращающегося в струю плазмы, применяется компрессор. Электрический ток от инвертора/трансформатора и поток воздуха от компрессора поступают к резаку посредством кабельно-шлангового комплекса.

Плазмотрон заключает в себе такие части:

  • сопловое отверстие;
  • канал для прохождения потока воздуха;
  • электрод;
  • охлаждающий изолятор.

Конструкция плазмореза, советы по изготовлению аппарата

Как сделать плазморез из инвертора? Чтобы сделать своими руками прибор для плазменной резки, требуется подобрать оптимальный электрод. Обычно используются бериллиевые, ториевые, циркониевые, гафниевые электроды. На поверхности этих материалов при нагреве образуются тугоплавкие оксидные пленочки, препятствующие разрушительным процессам.

Определенные материалы, будучи разогретыми, выделяют токсичные вещества. Это необходимо принимать во внимание, подбирая электрод. Бериллиевые выделяют радиоактивные оксиды. Ториевые – пары, соединяясь с кислородом, производят высокотоксичные элементы. Безопаснее всего применять гафниевый электрод.

Плазморез для металла своими руками формирует поток посредством отверстия-сопла. От этой части прибора эффективность рабочего потока.

Оптимальный диаметр сопла – 15 миллиметров. Сопло отвечает за то, насколько точно и качественно будет резаться металл. Помните, что длинное сопло склонно к быстрому изнашиванию.

Плазморез для металла из инвертора своими руками в обязательном порядке должне располагать компрессором. Он создает и подает к отверстию кислородную струю. Применение воздуха под давлением в качестве рабочей и охладительной среды вместе с инверторным прибором, который подает электрический ток в 200 А, дает возможность эффективно резать детали из стали с толщиной до 50 миллиметров.

Чтобы подготовить плазморез к рабочему процессу, нужно соединить плазмотрон, инверторное устройство и компрессор. Для этого применяются кабели и шланги.

  • Кабель, по которому станет поступать электрический ток, служит для соединения инверторного устройства и электродного элемента.
  • Шланг для поступления сжатого воздуха служит, чтобы объединять компрессорный выход и плазмотрон.
  • Как функционирует плазморез

    Как сделать плазморез для металла своими руками? Чтобы понять это, нужно разобраться, как функционирует данный прибор. Когда включается инверторный аппарат, электрический поступает на электрод. Из-за этого зажигается дуга.

    Температура электрической дуги, которая загорается между рабочим электродом и металлическим концом соплового отверстия, равняется примерно 6000-8000 градусов. После зажигания дуги в сопловую камеру проникает воздух под давлением. Он проходит через электрический разряд.

    Электрическая дуга обеспечивает нагревание и ионизацию идущего через нее потока воздуха. Ввиду этого объем воздуха делается больше в 100 и более раз. Воздух получает возможность пропускать электрический ток.

    С помощью сопла из потока воздуха формируется плазменная струя. Ее температура быстро увеличивается, способна достигать 25000-35000 градусов.

    Скорость струи плазмы, посредством которой осуществляется разрезание металлических заготовок, на выходе из соплового отверстия равняется приблизительно 2-3 метрам в секунду.

    Когда плазменная струя касается поверхности заготовки из стали, электроток от электродного элемента начинает поступать по ней, а горящая дуга погасает. Новая дуга, которая загорается промеж электродного элемента и разрезаемой заготовки, называется режущей.

    Отличительной чертой плазменной резки считается то, что разрезаемый материал расплавляется лишь в той области, в которой на него действует струя плазмы.

    Ввиду этого необходимо делать так, чтобы участок плазменного воздействия располагался в центральной части электрода. Если проигнорировать данное требование, возможно столкнуться с тем, что нарушится плазменно-воздушный поток.

    Следовательно, снизится эффективность осуществления резки. Чтобы обеспечить соблюдение требований, воздух подается в сопло тангенциально.

    Не допускайте образования 2-х потоков плазмы вместо одного. Если не соблюдать режимы и правила осуществления технологического процесса, можно вывести инверторный аппарат из строя.

    Весьма значимой характеристикой резания посредством плазмы считается скорость струи воздуха. Она не должна быть очень высокой. Наилучшее соотношение качества резки и быстроты ее исполнения обеспечивается при скорости струи воздуха в 800 метров в секунду. Сила тока, который идет от инвертора, не должна быть больше 250 ампер. Разрезая металл в данном режиме, необходимо принять во внимание, что расход воздуха, который применяется для формирования потока плазмы, будет довольно большим.

    Собственноручно изготовить прибор для плазменного резания нетрудно. Нужно ознакомиться с теорией, посмотреть видеоролики и правильным образом выбрать составные части прибора. Плюс инверторного плазмореза заключается еще и в том, что посредством него возможно осуществлять не только резку, но и сварку.

    Если у вас нет инвертора, можете сделать плазменный резак из сварочного аппарата, т.е. трансформатора. Однако в таком случае аппарат будет иметь немаленькие габариты.

    Также минусом плазменного резака для металла, который сделан из трансформатора, является то, что он не слишком мобилен. Ввиду этого его трудно перемещать с одного места на другое. Это не слишком критично, если вы редко работаете с прибором.

    Однако если вам нужно часто выполнять разрезание металлических заготовок обязательно приступайте к созданию плазмореза из инвертора своими руками.

    Вентиляция при плазменной резке

    Вентиляция для плазменной резки необходима. Когда металл режется прибором, образуется дым, пылевые частички. Их нужно устранять из помещения, в котором проводятся работы. Для этого используются вентиляционные системы, дающие возможность решить данную проблему.

    Если плазменная резка выполняется ручным методом, используются наклонные подъемники. Они обеспечивают всасывание пылевых частичек. Стоит помнить, что нижняя часть такого приспособления не должна находиться выше, чем тридцать пять сантиметров над областью резания.

    Если режутся листы металлов крупного размера, применяются особые отсосные устройства. Для вентиляции также часто используются столы с коробом. Короб служит своего рода приемником различных частичек, образующихся при рабочем процессе. Основным требованием, которое выдвигается к такому столу, считается покрытие его поверхности на восемьдесят процентов обрабатываемыми листами. Это дает возможность обеспечить нужную скорость воздушного потока, всосать частички пыли и дымные элементы.

    Вентиляция для плазменного резания считается эффективной, если скорость воздушного потока равняется 1,3 м/с (углеродистая сталь, сплавы титана) либо 1,8 м/с (сплавы алюминия, высоколегированная сталь).

    Если вы приняли решение самостоятельно сделать плазменный резак, внимательным образом изучите приведенные выше рекомендации. Так вы сможете изготовить устройство, которое будет функционировать правильно, иметь продолжительный эксплуатационный период. Если у вас имеется инверторный аппарат, в обязательном порядке используйте его в качестве источника электроэнергии, а не сварочный трансформатор. Малые габаритные размеры прибора являются существенным плюсом.

    Самодельный плазморез схемы

    Источник: http://infostroitely.ru/545-kak-svoimi-rukami-sozdat-plazmorez-iz-svarochnogo-invertora.html

    Надёжный плазморез своими руками. Инструкция

    как сделать плазморез своими руками

    › ОБОРУДОВАНИЕ ›

    04.04.2020

    Аппараты для плазменной резки помогают формировать заготовки любой конфигурации. Они способны работать со всеми металлами, используются во многих сферах промышленности. Применяются приборы и в домашних условиях. Поскольку во многих мастерских присутствуют сварочные агрегаты, можно делать плазморезы своими руками из базовых аппаратов.

    Назначение плазменного резака

    Прибор используется для раскроя металлических листов и заготовок. Температура плазмы, выпускаемой соплом горелки, достигает 8000 °С. Это помогает без труда нарезать детали из любых материалов, в т. ч. тугоплавких.

    Плазморезы применяются при:

    • изготовлении различных металлоконструкций;
    • прокладке коммуникационных линий;
    • резке жаропрочных легированных сталей, содержащих титан, молибден и никель (такие материалы плавятся при температуре свыше 3000 °С);
    • раскрое тонколистового металла (плазморез обеспечивает высокую точность воздействия).

    Приборы нередко включают в состав автоматизированных линий на крупных производственных объектах.

    Типовая конструкция плазмореза

    Стандартный плазменный резак включает в себя следующие компоненты:

    1. Блок питания. Используется для подачи тока на стержень.
    2. Плазмотрон. Важная часть аппарата, которая отличается сложным строением. В этом блоке под влиянием тока образуется мощная плазменная струя.
    3. Осциллятор. Применяется для быстрого розжига дуги и ее поддержания.
    4. Компрессор. Создает мощный поток воздуха, попадающий в горелку. Это способствует охлаждению плазмотрона, нагреванию плазмы, автоматическому удалению расплава с места резки.
    5. Кабель-шланг. Через этот элемент осуществляется подача тока в горелку. Это способствует ионизации газа, возбуждению электрической дуги. Кроме того, через трубку под давлением поступает воздух.
    6. Провод массы.

    Как работает устройство

    Чтобы правильно собрать плазменный резак своими руками, нужно разобраться в принципах действия этого аппарата.

    Процесс образования плазмы

    После активации источника питания ток начинает поступать на электрод. Это способствует появлению сварочной дуги, температура которой достигает 8000 °С. На следующем этапе в камеру сопла нагнетается сжатый воздух, проводящий электрический заряд.

    Газовая смесь ионизируется под влиянием дуги. Объем воздуха многократно увеличивается, он сильно разогревается.

    Как происходит резка

    Посредством сопла из плазматрона выводится мощная струя ионизированного газа, температура которого продолжает быстро расти. Скорость потока достигает 3 м/с. За счет этого осуществляется резка металлических заготовок. При попадании плазмы на поверхность электрический ток передается ей. Изначальная дуга гаснет, образуется новая, называемая режущей.

    Принципиальная схема устройства

    На типовом чертеже самодельного плазмореза отображают следующие элементы:

    1. Электрод. На этот компонент поступает напряжение от блока питания, благодаря чему осуществляется ионизация газовой среды. Для производства стержня используют тугоплавкие металлы — титан, гафний, цирконий.
    2. Сопло. Узел пропускает воздух, создает направленную струю из ионизированного газа.
    3. Охладитель. Отводит тепло от сопла, препятствуя перегреву плазмотрона.

    Собираемый по типовой схеме аппарат имеет следующий принцип работы:

    1. Нажатием на клавишу «Пуск» включается реле. Оно обеспечивает подачу электричества к управляющему блоку.
    2. Второе реле направляет ток на инвертор. После этого включается система продувки горелки. Мощный воздушный поток попадает в камеру, прочищая ее.
    3. Срабатывает осциллятор, который ионизирует рабочий газ, циркулирующий между анодом и катодом. На этой стадии появляется первичная дуга.
    4. При поднесении горелки к металлу возникает разряд. Формируется режущая дуга.
    5. С помощью геркона отключается подача тока для розжига. При пропаже режущей дуги она возобновляется.
    6. После окончания резки реле включает компрессор. Нагнетаемый им воздух охлаждает сопло, удаляет продукты горения металла.

    Плюсы и минусы

    К преимуществам использования плазменного оборудования перед другими методами резки относят:

    • возможность работы со всеми металлами и сплавами;
    • высокую производительность аппарата;
    • увеличенную точность воздействия, помогающую получить ровный срез без наплывов и потеков;
    • отсутствие необходимости предварительного нагрева деталей;
    • отказ от использования взрывоопасных газов — метана или кислорода.

    Отрицательными сторонами плазменной резки считают:

    • сложность сборки самодельного аппарата, высокую стоимость готовых установок;
    • необходимость организации отдельного блока управления для каждого оператора;
    • угол среза не более 50°;
    • повышенный уровень шума от работающего оборудования.

    Самостоятельное изготовление насадок

    К сменным насадкам относятся сопло и электрод.

    При их изготовлении учитывают следующие моменты:

    1. Для плазменной сварки и резки подойдут электроды из тугоплавких металлов. При нагревании на их поверхностях образуются жаропрочные оксидные пленки. Однако при выборе металла учитывают, что некоторые вещества выделяют токсичные пары или образуют радиоактивные соединения. Гафний — оптимальный вариант для изготовления электрода к самодельному резаку.
    2. От параметров сопла зависят качество среза и скорость работы. Делать деталь слишком длинной нельзя: она быстро износится. Рекомендованный диаметр сопла — 3 мм.

    Переделка из инверторного аппарата

    Правильно собрать плазморез из сварочного инвертора своими руками можно, тщательно изучив принципы изготовления, купив все нужные детали.

    Чертеж плазмореза на основе инвертора

    Самодельные устройства рекомендуется собирать по типовым схемам, например на основе аппарата АПР-91. Необходимо четко придерживаться готовых чертежей. Это поможет правильно установить все конструктивные элементы, сделать работоспособное устройство.

    Схема и изготовление осциллятора

    Блок используется для генерации высокочастотных токов. Он функционирует в импульсном или непрерывном режиме. Осциллятор помогает быстро подготовить резак к работе.

    Электрическая схема этого узла включает в себя:

    • преобразователь (выпрямитель);
    • ряд конденсаторов;
    • блок питания;
    • управляющие элементы;
    • импульсный модуль;
    • датчик напряжения.

    Все компоненты размещают на текстолитовой плате толщиной более 1 см. Осциллятор включают в цепь параллельно с инвертором.

    Необходимые детали и возможность их самостоятельного изготовления

    Источник: https://svarkaved.ru/oborudovanie/plazmorez-svoimi-rukami

    Как сделать плазменный резак из инвертора своими руками, сборка плазмореза, принцип его работы

    как сделать плазморез своими руками

    До недавнего времени, когда в домашних условиях возникала необходимость в резке металлических заготовок для различных нужд, у домашнего мастера выбор был не очень большим. Либо УШМ (угловая шлифовальная машина, в простонародье «болгарка»), либо газовый резак.

    Но прогресс не стоит на месте, и относительно недавно для широких масс стало доступно принципиально иное средство для резки металла, более эффективное и удобное в эксплуатации. Речь идёт о плазменном резаке или, как его ещё иногда называют, плазморезе.

    Учитывая высокую стоимость бытовых плазменных резаков заводского изготовления вполне рациональной выглядит идея попытаться собрать этот прибор в домашних условиях.

    А для того чтобы убедиться в целесообразности этой идеи, можно сравнить технологические особенности производимых работ с помощью вышеперечисленных приспособлений.

    • УШМ (угловая шлифовальная машина). Обеспечивает очень хороший уровень реза, но только в том случае, когда речь идёт о прямолинейной резке металла. Выполнить с помощью «болгарки» фигурный рез практически невозможно.
    • Газовый резак. Обеспечивает возможность фигурного реза, но с очень низким качеством. Края реза получаются неровные, рваные, с кусочками расплавленного металла. Как правило, при толщине металла более 5−7 мм резать становится очень тяжело или практически невозможно.
    • Плазморез. Обеспечивает высококачественный, идеально чистый шов практически любой конфигурации и толщины. Положительным моментом применения плазмореза является полное отсутствие остаточной деформации металла после окончания процесса резки, чего нельзя сказать о двух первых способах.
    ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как сделать роторную косилку своими руками

    Самодельный плазморез

    Сборка плазмореза в домашних условиях очень напоминает собирание конструктора. Дело в том, что все без исключения составные элементы плазмореза относятся к достаточно сложным технологическим изделиям. Изготовление этих элементов в домашних условиях с нуля не только требует очень глубоких познаний в данном предмете и соответствующего дорогостоящего оборудования, но и является небезопасным в плане здоровья домашнего мастера.

    Например, температура внутри камеры сгорания плазмотрона составляет порядка 20000−30000 градусов. Поэтому лучше купить элементы, из которых состоит плазморез, уже готовыми, с гарантией высокой надёжности, чем пытаться сделать дома из подручных средств и тем самым подвергать опасности не только свою жизнь, но и жизнь своих близких.

    Совсем ничего не понимающим в металлообработке необходимо знать хотя бы элементарные вещи, например, то, что лазерный резак по металлу и плазменный резак по металлу — это не одно и то же.

    Составляющие элементы

    Любой плазморез состоит из следующих элементов:

    Источник: https://obrabotkametalla.info/rezat/izgotovlenie-plazmennogo-rezaka-iz-invertora-svoimi-rukami

    Изготовление плазмореза из инвертора своими руками: инструкция, схемы, видео

    Заводской аппарат для плазменной резки. Наша задача: сделать аналог своими руками

    Сделать функциональный плазморез своими руками из серийного сварочного инвертора не так уж сложно, как это может показаться на первый взгляд. Для того чтобы решить эту задачу, необходимо подготовить все конструктивные элементы такого устройства:

    • плазменный резак (его также называют плазмотроном);
    • сварочный инвертор или трансформатор, который будет выступать в роли источника электрического тока;
    • компрессор, при помощи которого будет создаваться струя воздуха, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы;
    • кабели и шланги для объединения в одну систему всех конструктивных элементов аппарата.

    Общая схема работы плазменной резки

    Плазморез, в том числе и самодельный, успешно используется для выполнения различных работ как в производственных, так и в домашних условиях. Незаменим такой аппарат в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и высококачественный рез заготовок из металла. Отдельные модели плазморезов по своим функциональным возможностям позволяют использовать их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в среде защитного газа аргона.

    Газовый шланг и обратный кабель для плазменной резки

    При выборе для комплектации самодельного плазмотрона источника питания важно обращать внимание на силу тока, которую такой источник сможет вырабатывать.

    Чаще всего для этого выбирают инвертор, обеспечивающий высокую стабильность процессу плазменной резки и позволяющий более экономно расходовать электроэнергию. Отличаясь от сварочного трансформатора компактными габаритами и легким весом, инвертор более удобен в использовании.

    Единственным минусом применения инверторных плазморезов является трудность раскроя с их помощью слишком толстых заготовок.

    Горелка плазменного резака ABIPLAS и ее составные части

    При сборке самодельного аппарата для выполнения плазменной резки можно использовать готовые схемы, которые несложно найти в интернете. В Сети, кроме того, есть видео по изготовлению плазмореза своими руками. Используя при сборке такого устройства готовую схему, очень важно строго ее придерживаться, а также обращать особенное внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

    Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

    В качестве донора при рассмотрении принципиальной электрической схемы мы будем использовать аппарат плазменной резки АПР-91.

    Схема силовой части (нажмите для увеличения)

    Схема управления плазмореза (нажмите для увеличения)

    Схема осциллятора (нажмите для увеличения)

    Элементы самодельного аппарата для плазменной резки

    Первое, что необходимо найти для изготовления самодельного плазмореза, – это источник питания, в котором будет формироваться электрический ток с требуемыми характеристиками. Чаще всего в этом качестве используются инверторные сварочные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ.

     Благодаря своим техническим характеристикам такое оборудование обеспечивает высокую стабильность формируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве выполнения резки.

    Работать с инверторами значительно удобнее, что объясняется не только их компактными габаритами и незначительным весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

    Принцип работы плазмореза

    Благодаря компактности и небольшому весу плазморезы на основе инверторов можно использовать при выполнении работ даже в самых труднодоступных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Огромным преимуществом инверторных источников питания является и то, что они обладают высоким КПД. Это делает их очень экономичными в плане потребления электроэнергии устройствами.

    В отдельных случаях источником питания для плазмореза может служить сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным потреблением электроэнергии. Следует также учитывать и то, что любой сварочный трансформатор отличается большими габаритами и значительной массой.

    Основным элементом аппарата, предназначенного для раскроя металла при помощи струи плазмы, является плазменный резак. Именно данный элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

    Форма и размер плазменной струи зависит от диаметра сопла

    Для формирования воздушного потока, который будет преобразовываться в высокотемпературную струю плазмы, в конструкции плазмореза используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и воздушный поток от компрессора подаются к плазменному резаку при помощи кабель-шлангового пакета.

    Центральным рабочим элементом плазмореза является плазмотрон, конструкция которого состоит из следующих элементов:

    • сопла;
    • канала, по которому подается воздушная струя;
    • электрода;
    • изолятора, который одновременно выполняет функцию охлаждения.

    Конструкция плазменного резака и рекомендации по его изготовлению

    Первое, что необходимо сделать перед изготовлением плазмотрона, – это подобрать для него соответствующий электрод. Наиболее распространенными материалами, из которых делают электроды для выполнения плазменной резки, являются бериллий, торий, цирконий и гафний. На поверхности данных материалов при нагревании формируются тугоплавкие оксидные пленки, которые препятствуют активному разрушению электродов.

    Сменные насадки для плазмотрона

    Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять опасные для здоровья человека соединения, что следует обязательно учитывать, выбирая тип электрода. Так, при использовании бериллия формируются радиоактивные оксиды, а испарения тория при их соединении с кислородом образуют опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом, из которого делают электроды для плазмотрона, является гафний.

    За формирование струи плазмы, благодаря которой и выполняется резка, отвечает сопло. Его изготовлению следует уделить серьезное внимание, так как от характеристик данного элемента зависит качество рабочего потока.

    Строение сопла плазменной горелки

    Наиболее оптимальным является сопло, диаметр которого составляет 30 мм. От длины данного элемента зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинным сопло также не стоит делать, поскольку это способствует слишком быстрому его разрушению.

    Как уже говорилось выше, в конструкции плазмореза обязательно присутствует компрессор, формирующий и подающий к соплу воздушный поток. Последний необходим не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для охлаждения элементов аппарата. Использование сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, формирующего рабочий ток силой 200 А, позволяет эффективно разрезать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.

    Выбор газа для плазменной резки металла

    Для того чтобы приготовить аппарат для плазменной резки к работе, необходимо соединить плазмотрон с инвертором и воздушным компрессором. Для решения такой задачи используется кабель-шланговый пакет, который применяют следующим образом.

    • Кабелем, по которому будет подаваться электрический ток, соединяются инвертор и электрод плазмореза.
    • Шлангом для подачи сжатого воздуха соединяют выход компрессора и плазмотрон, в котором из поступающего воздушного потока будет формироваться струя плазмы.

    Особенности работы плазмореза

    Чтобы сделать плазморез, используя для его изготовления инвертор, необходимо разобраться в том, как такой аппарат работает.

    После включения инвертора электрический ток от него начинает поступать на электрод, что приводит к зажиганию электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет порядка 6000–8000 градусов.

    После зажигания дуги в камеру сопла подается сжатый воздух, который проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует проходящий через нее воздушный поток.

    В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

    При помощи сопла плазмореза из токопроводящего воздушного потока формируется уже струя плазмы, температура которой активно повышается и может доходить до 25–30 тысяч градусов.

    Скорость плазменного потока, за счет которого и осуществляется резка деталей из металла, на выходе из сопла составляет порядка 2–3 метров в секунду.

    В тот момент, когда струя плазмы соприкасается с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает поступать по ней, а первоначальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и обрабатываемой деталью, называется режущей.

    Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него воздействует плазменный поток. Именно поэтому очень важно сделать так, чтобы пятно воздействия плазмы находилось строго по центру рабочего электрода.

    Если пренебречь этим требованием, то можно столкнуться с тем, что будет нарушен воздушно-плазменный поток, а значит, ухудшится качество выполнения реза. Для того чтобы соблюсти эти важные требования, используют специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха в сопло.

    Необходимо также следить за тем, чтобы не образовалось сразу два плазменных потока вместо одного. Возникновение такой ситуации, к которой приводит несоблюдение режимов и правил выполнения технологического процесса, может спровоцировать выход инвертора из строя.

    Параметры плазменной резки различных металлов (нажмите для увеличения)

    Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и быстроту его выполнения обеспечивает скорость воздушной струи, равная 800 м/сек. При этом сила тока, поступающего от инверторного аппарата, не должна превышать 250 А. Выполняя работу на таких режимах, следует учитывать тот факт, что в этом случае увеличится расход воздуха, используемого для формирования плазменного потока.

    Самостоятельно сделать плазморез несложно, если изучить необходимый теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые элементы. При наличии в домашней мастерской такого аппарата, собранного на основе серийного инвертора, может качественно выполняться не только резка, но и плазменная сварка своими руками.

    Если в вашем распоряжении нет инвертора, можно собрать плазморез и на основе сварочного трансформатора, но тогда придется смириться с его большими габаритами. Кроме того, плазморез, изготовленный на основе трансформатора, будет обладать не очень хорошей мобильностью, так как переносить его с места на место затруднительно.

    Источник: http://met-all.org/oborudovanie/prochee/plazmorez-svoimi-rukami-iz-invertora.html

    Плазморез своими руками: как сделать плазморез из сварочного инвертора или трансформатора, подробные схемы или чертежи для этого

    Плазморез, в том числе и самодельный, успешно применяется для выполнения всевозможный работ как на производстве, так и дома.

    Это устройство незаменимо в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и качественный разрез металлических заготовок.

    Изготовить рабочий плазморез из сварочного инвертора своими руками не такая уж и сложная задача, как на первый взгляд может показаться. Для того чтобы реализовать данную идею, нужно приготовить все необходимые детали такого устройства:

    • Резак плазменный (или по другому — плазмотрон)
    • Инвертор сварочный или трансформатор
    • Компрессор, с помощью которого будет создаваться воздушная струя, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы.
    • Кабели и шланги для объединения всех конструктивных элементов устройства в одну систему.

    Отдельные модели плазменных резаков с точки зрения их функциональности позволяют применять их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в защитном газе аргона.

    При выборе источника питания для самодельного плазмотрона важно обратить внимание на величину тока, который может генерировать такой источник.

    Чаще всего для этого выбирают инвертор, который обеспечивает высокую стабильность процесса плазменной резки и позволяет более экономно использовать энергию. В отличие от сварочного трансформатора, обладает компактными размерами и небольшим весом, инвертор удобнее в использовании.

    Единственным недостатком использования инверторных плазменных резаков является сложность резки слишком толстых заготовок с их помощью.

    При сборке самодельного агрегата для выполнения плазменной резки вы можете использовать готовые схемы, которые легко найти в Интернете.

    Используя готовую схему при сборке такого устройства, очень важно строго её придерживаться, а также обратить особое внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

    Детали самодельного устройства для плазменной резки

    Первое, что вам нужно найти для изготовления самодельного плазменного резака, это источник питания, в котором будет генерировать электрический ток с необходимыми характеристиками. Обычно для этого используют сварочные инверторные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ.

    Благодаря своим техническим характеристикам, подобное оборудование способно обеспечить высокую стабильность генерируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве резки.

    Работать с инверторами гораздо удобнее, что объясняется не только их компактными размерами и небольшим весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

    Благодаря своей компактности и малому весу плазменные резаки на основе инверторов могут использоваться при работе даже в самых трудных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Большим преимуществом инверторных источников питания является их высокая эффективность. Это делает их очень экономичными с точки зрения энергопотребления устройств.

    В некоторых случаях источником питания для плазменного резака может быть сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным энергопотреблением. Следует также учитывать, что любой сварочный трансформатор характеризуется большими габаритами и значительным весом.

    Основным элементом аппарата, предназначенного для резки металла плазменной струей, является плазменный резак. Этот элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

    Для формирования воздушного потока, который будет преобразован в высокотемпературную плазменную струю, в конструкции плазменного резака используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и поток воздуха от компрессора поступают в плазменный резак с помощью пакета кабельных шлангов.

    Центральным рабочим элементом плазменного резака является плазменная горелка, конструкция которой состоит из следующих элементов:

    • Сопла
    • Канала, по которому подается струя воздуха
    • Электрода
    • Изолятора, который параллельно выполняет функцию охлаждения

    Конструкция плазменного резака и советы по его изготовлению

    Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять соединения, опасные для здоровья человека, этот момент следует учитывать при выборе типа электрода. Таким образом, при использовании бериллия образуются радиоактивные оксиды, и при испарении тория в сочетании с кислородом образуются опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом для изготовления электродов для плазменной горелки является гафний.

    ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как переключать передачи на автомате

    За формирование плазменной струи, с помощью которой и производится резка, отвечает сопло. Его производству следует уделить серьезное внимание, так как качество рабочего процесса зависит от характеристик этого элемента.

    Самым оптимальным является сопло, диаметр которого равен 30 мм. От длины этой детали, зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинное сопло также не следует делать, так как в данном случае оно быстро разрушается.

    Как было упомянуто выше, в конструкцию плазмореза обязательно входит компрессор, который формирует и подает воздух в сопло. Последнее необходимо не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для того что бы охлаждать элементов аппарата.

    Применение сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, который формирует рабочий ток 200 А, позволяет эффективно резать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.

    Для подготовки аппарата плазменной резки к работе, нужно соединить плазмотрон с инвертором и компрессором. Для решения этой задачи применяются пакеты кабельных шлангов, который используют следующим образом.

    • Кабель, через который будет подаваться электрический ток, соединяет инвертор и электрод плазменной резки.
    • Шланг подачи сжатого воздуха соединяет выход компрессора и плазменную горелку, в которой из входящего воздушного потока будет образовываться плазменная струя.

    Основные особенности работы плазмореза

    Чтобы сделать плазменный резак, используя инвертор для его изготовления, необходимо понять, как работает такое устройство.

    После включения инвертора электрический ток от него начинает течь к электроду, что приводит к воспламенению электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет около 6000–8000 градусов.

    После зажигания дуги сжатый воздух подается в камеру сопла, которая проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует воздушный поток, проходящий через нее. В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

    С помощью сопла плазменного резака из проводящего воздушного потока формируется плазменная струя, температура которой активно поднимается и может достигать 25-30 тысяч градусов.

    Скорость потока плазмы, благодаря которой осуществляется резка металлических деталей, на выходе из сопла составляет около 2-3 метров в секунду.

    В тот момент, когда плазменная струя контактирует с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает протекать через нее, и начальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и заготовкой, называется резкой.

    Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него влияет поток плазмы. Вот почему очень важно, чтобы место плазменного воздействия было строго в центре рабочего электрода.

    Если мы пренебрегаем этим требованием, то можем столкнуться с тем фактом, что воздушно-плазменный поток будет нарушен, в следствии чего, качество резки значительно ухудшится.

    Чтобы удовлетворить эти важные требования, используйте специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха к соплу.

    Также необходимо следить, что бы два плазменных потока не образовывались одновременно, за места одного. Возникновение такой ситуации, которая приводит к несоблюдению режимов и правил технологического процесса, может привести к выходу из строя инвертора.

    Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и скорость его выполнения обеспечиваются скоростью воздушной струи, равной 800 м/с. В этом случае ток, протекающий от инверторного блока, не должен превышать 250 А.

    При выполнении работ на таких режимах следует учитывать тот факт, что в этом случае поток воздуха, используемого для формирования потока плазмы, будет увеличиваться.

    Источник: https://aomur.ru/stanki-i-instrumenty/kak-izgotovit-plazmorez-svoimi-rukami.html

    Самодельный плазморез из инверторного сварочного аппарата: схема и порядок сборки

    Резка металла осуществляется несколькими способами – механическим методом, дуговой сваркой или воздействием плазмы с высокой температурой. В последнем случае в качестве источника питания можно использовать инвертор. Для изготовления своими руками эффективного плазмореза потребуется ознакомиться со схемой и принципом работы устройства.

    Схема плазменного резака

    Обработка металлических поверхностей, их резка и контролируемое деформирование происходит с помощью струи воздуха или инертного газа. Давление и наличие воспламеняемого компонента (электрода) обеспечивает формирование области плазмы. Она оказывает влиянием высокой температурой и давлением на область заготовки, в результате чего происходит ее разрезание.

    Особенности изготовления плазмореза на основе инверторного сварочного аппарата:

    • Предварительный расчет мощности оборудования. Определяющий параметр – толщина и свойства разрезаемого материала.
    • Мобильность конструкции и ее габариты.
    • Продолжительность непрерывного реза.
    • Бюджет.

    Последний показатель не должен влиять на качество, а главное – безопасность работы самодельного плазменного резака. Рекомендуется использовать максимум компонентов заводского изготовления.

    Рекомендации по выбору комплектующих

    Инверторный сварочный аппарата – это источник дуги для розжига плазмы. Также он применяется по прямому назначению – формирование соединительных швов. Для комплектации плазмореза нужно приобретать только заводские модели, так как самодельные не смогут обеспечить стабильность работы.

    Для обеспечения мобильности нужно купить инвертор с функцией аргонодуговой сварки. В его конструкции предусмотрено место для подключения шланга от источника воздуха или инертного газа. Средняя стоимость – 19 500 рублей.

    Дополнительно потребуются следующие компоненты:

    • Резак с функцией подачи электричества, проволоки (электрода) и воздуха.
    • Компрессор. Он нужен для нагнетания газа, альтернатива – заправленные баллоны.
    • Кабель-шланговый пакет. Это магистрали для электричества, воздушный шланг и устройство для подачи проволоки.

    Из всего перечня сделать своими руками можно только ручку для резака. Именно она чаще всего выходит из строя из-за постоянного температурного воздействия. Размеры и эксплуатационные свойства остальных компонентов должны отвечать стандартам качества.

    Пошаговая инструкция по сборке

    По сути плазморез не изготавливается, а собирается из вышеописанных элементов. Предварительно проверяется возможность подключения отдельных компонентов, уточняются режимы работы – величина подаваемого тока от инвертора, интенсивность воздушной струи, температура плазмы.

    Дополнительно нужно использовать манометр для контроля давления в воздушной магистрали. Оптимальный вариант расположения – на корпусе инвертора. На держателе он будет мешать точному формированию реза.

    Порядок работы:

    1. Проверить питание инвертора.
    2. Проконтролировать герметичность воздушной магистрали.
    3. Установить давление струи инертного газа на требуемый уровень.
    4. Подключить отрицательный электрод инвертора к заготовке.
    5. Проверка дуги, активация подачи воздуха.
    6. Плазменная резка.

    Советы по эксплуатации

    В процессе резания возникают проблемы – отсутствие комплектующих, нестабильный режим установки. Вероятные последствия – невозможность продолжать работу, некачественный рез. Выход – тщательно подготовиться к этому мероприятию.

    Рекомендации профессионалов:

    • Запасные прокладки для воздушной магистрали. Частое переключение приводит к их стиранию и потере герметичности.
    • Качество сопла. При длительном температурном воздействии оно может засориться, изменить геометрию.
    • Электроды только из тугоплавких материалов.
    • Причина поломки самодельных резаков – возникновение 2-х воздушных вихрей, что приводит к деформации сопла.
    • Обязательно выполнять работы только в защитной одежде.

    В видео даются практические рекомендации по самостоятельному изготовлению плазмореза:

    Источник: https://ismith.ru/welding-equip/plazmorez-iz-svarochnogo-invertora/

    Плазморез из инвертора своими руками! Инструкция, схемы и видеоматериал!

    Изготовить рабочий плазморез из сварочного инвертора своими руками не такая уж и сложная задача, как на первый взгляд может показаться.

    Для того чтобы реализовать данную идею, нужно приготовить все необходимые детали такого устройства:

    • Резак плазменный (или по другому — плазмотрон)
    • Инвертор сварочный или трансформатор
    • Компрессор, с помощью которого будет создаваться воздушная струя, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы.
    • Кабели и шланги для объединения всех конструктивных элементов устройства в одну систему.

    Плазморез, в том числе и самодельный, успешно применяется для выполнения всевозможный работ как на производстве, так и дома. Это устройство незаменимо в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и качественный разрез металлических заготовок. Отдельные модели плазменных резаков с точки зрения их функциональности позволяют применять их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в защитном газе аргона.

    Обратный кабель и газовый шланг для плазменной резки!

    При выборе источника питания для самодельного плазмотрона важно обратить внимание на величину тока, который может генерировать такой источник.

    Чаще всего для этого выбирают инвертор, который обеспечивает высокую стабильность процесса плазменной резки и позволяет более экономно использовать энергию. В отличие от сварочного трансформатора, обладает компактными размерами и небольшим весом, инвертор удобнее в использовании.

    Единственным недостатком использования инверторных плазменных резаков является сложность резки слишком толстых заготовок с их помощью.

    На фото горелка от плазменного резака ABIPLAS и ее составные части!

    При сборке самодельного агрегата для выполнения плазменной резки вы можете использовать готовые схемы, которые легко найти в Интернете. Кроме того, в Интернете есть видео о том, как изготовить плазморез своими руками. Используя готовую схему при сборке такого устройства, очень важно строго её придерживаться, а также обратить особое внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

    Плазморез своими руками из инвертора

    На промышленных предприятиях, небольших мастерских, при проведении строительных и ремонтных работ используются ручной плазморез, когда необходимо сделать сварку или резку изделий из металла, а также специальное оборудование оснащенное системами ЧПУ. Для выполнения небольших по объему работ, может использоваться плазморез собранный своими руками из инвертора, который способен обеспечить высокое качество реза или шва с учетом выполняемых операций.

    Принцип действия плазмореза

    При включении источника питания ток начинает поступать в рабочую зону во внутреннюю камеру плазмореза, где активируется электрическая дежурная дуга между наконечником сопла и электродом. Образующая дуга заполняет канал сопла, куда под большим давлением начинает подаваться воздушная смесь, которая за счет высокой температуры 6000-8000 °C сильно нагревается и увеличивается в объеме от 50 до 100 раз.

    За счет внутренней формы сужающегося сопла, которое имеет форму конуса поток воздуха, сжимается, разогреваясь до температуры на выходе равной 25000 — 30000 °C, с образованием плазменной струи производящей резку обрабатываемой болванки. Причем первоначально активированная дежурная дуга гаснет и активируется рабочая между электродом и изделием из металла.

    Образующиеся продукты от воздействия плазменного горения и плавки металла удаляются за счет силы струи.

    Рис 1 Проведение операций по разделке металла, где необходим раскрой или сварка изделия, используя ручной самодельный изготовленный своими руками или профессиональный плазморез.

    Оптимальными показателями для рабочего процесса являются:

    1. подача газа со скоростью до 800 м/сек;
    2. показатель тока может составлять до 250 — 400 А.

    Схема 1. Чертеж процесса плазменной разделки обрабатываемого изделия.

    Ручной плазморез собранный с использованием инвертора в основном применяется для обработки заготовок и отличается небольшим весом и экономным расходом электроэнергии.

    Для сборки плазменного резака, используя чертежи (на базе инвертора), своими руками необходимы агрегаты:

    1. устройство подачи газа под давлением – компрессор;
    2. плазменный резак;
    3. электротехническое устройство – инвертор, обеспечивающий силу тока для образования электрической дуги;
    4. рабочие шланги высокого давления для подачи воздуха и защищенный электрический кабель.

    Для подачи воздуха подбираем компрессор с учетом выходного объема в течение 1 мин. Производственные компании выпускают 2 вида компрессоров:

    1. аппарат поршневой;
    2. аппарат винтовой (который обладает меньшим расходом электроэнергии, легче, но 40-50% дороже).

    Рис. 2 Плазморез (аппарат) с комплектом кабеля для резака и соединения с заготовкой (в качестве анода).

    Поршневые компрессоры подразделяются на масляные и без применения масла, по принципу привода — с ременным или прямым соединением элементов.
    При эксплуатации компрессоров необходимо соблюдать ряд правил:

    1. при отрицательной температуре окружающей среды необходимо предварительно прогревать масло, содержащееся в картере;
    2. необходимо регулярно менять воздушный (входной) фильтр;
    3. строго контролировать уровень масла в картере;
    4. не реже 1 раз полгода необходимо осуществлять полную очистку агрегатов от посторонних примесей;
    5. по окончании работ необходимо сделать сброс давления (с помощью регулятора) в системе.

    При ремонтных работах часто используется продукция компании ORLIK KOMRESSOR (Чехия). Аппарат ORL 11 позволяет производить резку заготовки с использованием силы тока 200-440 А и воздушно-газового потока поступающего под давлением.

    В комплект оборудования входит:

    1. компрессор;
    2. блок фильтров магистральных для воздушно-газовой смеси;
    3. осушители газа;
    4. ресивер.

    На выходе из агрегата поступает очищенный воздух от масла, пыли и влаги. Примером винтовых компрессоров является продукция фирмы Atlas Copco (Швеция) серии СА. Устройство оснащено для очищения воздуха автоматической системой удаления конденсата.

    Плазматрон — специальный аппарат, в котором с помощью электрического тока образуется электродуга разогревающая в камере подаваемый под давлением воздух с образованием режущего потока плазмы.

    Резак состоит из элементов:

    1. специального держателя с электродом;
    2. изолирующей прокладки разделяющей сопло и электродный узел;
    3. камеры образования плазмы;
    4. сопла выходного для образования плазменной струи (см. чертежи);
    5. снабжающих систем;
    6. элементов тангенциальной подачи плазмы (на некоторых моделях) для стабилизации дугового разряда.

    По способу выполнения работ (сварка или резка) резаки подразделяются:

    1. Двухпоточные, используемые в восстановительных, окислительных и инертных средах.
    2. Газовые инертные (с использованием гелия, аргона), восстановительные (водорода, азота).
    3. Газовые окислительные (в состав воздушно-газовой смеси входит кислород).
    4. Газовые с применением стабилизационной (газожидкостной) дуги.

    Катод плазматрона изготавливается в виде стержня или вставок из вольфрама, гафния, циркония. Широкое распространение получили плазматроны с гильзовым катодом, применяемым при резке с использованием воздушно-газовой потока под давлением.

    Для проведения резки изделий в окислительной среде используется пустотный катод, изготовленный из меди с принудительной системой охлаждения с помощью воды.

    Рис. 3 Переносной аппарат (инвертор) для осуществления плазменной резки.

    Плазморез двухпоточный (инверторный) оснащаются 2-мя соосными соплами наружным и внутренним. Поступающий газ во внутреннее сопло считается первичным, а наружное – дополнительным, причем газы могут иметь различный состав и объем.

    Плазморез со стабилизацией дуги за счет подачи газожидкостного потока имеет отличие, которое заключается в подаче воды в факельную камеру для стабилизации состояния дугового разряда.

    Для активации рабочей дуги в качестве анода используется заготовка, которая с помощью зажимов и кабеля подсоединяется к инвертору.

    В качестве энергетической установки для осуществления процесса плазменной резки используется устройство (инвертор), обеспечивающее необходимую силу тока, которое обладает более высоким КПД, чем трансформатор, но возможности по обработке металла у трансформатора значительно выше.

    Схема 2. Чертеж источника питания плазматрона своими руками.

    Преимущества инвертора:

    1. возможность равномерно изменять параметры;
    2. небольшой вес;
    3. устойчивое состояние рабочей дуги;
    4. высокое качество реза или сварки.
    ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Сколько весит дон 1500

    В комплект оборудования также входит набор шлангов высокого давления для подсоединения стационарного компрессора и соединительный электрический кабель.

    Для сборки плазмореза своими руками разрабатывается схема устройства с указанием необходимых агрегатов отвечающих требуемым характеристикам, которая должна включать все дополнения и изменения, используемые при сборке с приведением необходимых расчетов наиболее важных показателей. Самодельный плазморез своими руками можно собрать, используя готовые блоки и агрегаты, производимые специализированными компаниями при этом необходимо сделать точные расчеты и согласование выходных параметров протекающих процессов.

    Особенности маркировки плазморезов

    Выпускаемые промышленными предприятиями плазморезы можно разделить на 2 категории:

    1. агрегаты машинной резки;
    2. ручные.

    Ручные резаки более доступны по цене при необходимости сборки своими руками. Производимые модели имеют специальную маркировку:

    1. ММА – аппарат предназначен для дуговой сварки с помощью индивидуального электрода;
    2. CUT – аппарат (плазморез) используется для разделки металла;
    3. TIQ — аппарат применяется для работ, где необходима аргонная сварка.

    Производственные предприятия выпускают оборудование для резки металла:

    1. Профи CUT 40 (горелка РТ-31, допустимая толщина реза – 16 мм, расход воздушно-газовой смеси– 140 л/мин, ресивер объемом 50 л);
    2. Профи CUT 60 (горелка Р-80, допустимая толщина реза заготовки — 20 мм, расход воздушно-газовой смеси – 170 л/мин.);
    3. Профи CUT 80 (горелка Р. – 80, допустимая толщина реза заготовки – 30 мм, расход воздушно-газовой смеси – 190 л/мин.);
    4. Профи CUT 100 (горелка А-101, допустимая толщина реза заготовки – 40 мм, расход воздушно-газовой смеси — 200 л/мин.), ресивер объемом 100 л.

    Изготовление плазмореза с ЧПУ своими руками

    Плазморез оснащенный ЧПУ должен иметь унифицированную сборку, используя чертежи, выполненные на основе подготовленного технического задания изделия, куда входят:

    1. стол рабочий;
    2. передача ременная;
    3. блок управления функциями;
    4. элементы шаговые;
    5. направляющие линейные;
    6. система регулировки высоты реза;
    7. блок управления ЧПУ;

    Схема 3. Чертеж устройства инвертора для плазменной резки.

    Чертежи всех блоков плазмореза можно приобрести с учетом требуемой мощности и характеристик установки и финансовых возможностей или сделать своими руками при наличии опыта и знаний.

    Для комплектования и сборки станка с ЧПУ необходимо, используя чертежи, изготовить ряд элементов:

    1. основание для сварки стола;
    2. собирается прочная рама с последующей окраской;
    3. крепятся опорные стойки;
    4. собирается водяной стол;
    5. устанавливаются крепления и сами рейки;
    6. монтируются направляющие линейные;
    7. монтируется облицовка стола;
    8. устанавливаются направляющие совместно с порталом;
    9. портал оснащается двигателем и сигнальными датчиками;
    10. монтируются направляющие, двигатель направляющей Y и зубчатая рейка регулирования позиционирования;
    11. монтируется направляющая с оснащением двигателем;
    12. монтируется сигнальный датчик поверхности металла;
    13. монтируется кран для удаления воды со стола;
    14. прокладываются соединительные кабели-каналы X.Z.Y;
    15. провода изолируются и закрываются с помощью облицовки;
    16. монтируется рабочий резак;
    17. собирается и монтируется устройство с ЧПУ.

    Проведение операций по изготовлению и сборке плазмотрона с ЧПУ, должны выполняться только при наличии квалифицированных специалистов. Схема устройства (чертежи) должна включать все необходимые элементы, обеспечивающие высокое качество работы и безопасность выполнения резки металла.

    Оснащение предприятий оборудованием с ЧПУ позволяет повысить производительность труда и сложность выполнения операций.

    Сделать производственные процессы, выполняемые с помощью оборудования с ЧПУ более экономичными за счет повышения производительности труда и сокращения скорости обработки изделий.

    Источник: https://stankiexpert.ru/stanki/stanki-dlya-rezki/samodelnyi-plazmorez-iz-invertora.html

    Плазморез своими руками из инвертора как переделать – Как сделать своими руками хороший плазморез из инвертора: устройство, виды, изготовление

    В отличие от сварочного трансформатора, инвертор отличается компактностью, малым весом и высоким КПД, что объясняет его популярность в домашних мастерских, небольших гаражах и цехах.

    Он позволяет закрывать большинство потребностей в сварочных работах, но для качественной резки требуется лазерный аппарат или плазморез.

    Универсальный аппарат для сварки

    Лазерное оборудование очень дорогое, плазморез тоже стоит недешево. Плазменная резка и сварка металла небольшой толщины имеет прекрасные характеристики, недостижимые при использовании электросварки. При этом силовой блок у плазмореза и сварочного аппарата для электродуговой сварки во многом имеют одинаковые характеристики.

    Возникает желание сэкономить, и при небольшой доработке использовать его и для плазменной резки. Оказалось, что это возможно, и можно встретить много способов переделки сварочных аппаратов, в том числе инверторных, в плазморезы.

    Аппарат плазменной резки представляет собой тот же сварочный инвертор с осциллятором и плазмотроном, кабелем массы с зажимом и внешним или внутренним компрессором. Часто компрессор используется внешний и в комплект поставки не входит.

    Если у владельца сварочного инвертора имеется еще и компрессор, то можно получить самодельный плазморез, приобретя плазмотрон и сделав осциллятор. В итоге получится универсальный сварочный аппарат.

    Принцип работы горелки

    Работа аппарата плазменной сварки и резки (плазмореза) основана на использовании в качестве режущего или сваривающего инструмента плазмы, четвертого состояния вещества.

    Для ее получения требуется высокая температура и газ под высоким давлением. При создании между анодом и катодом горелки электрической дуги в ней поддерживается температура в несколько тысяч градусов.

    Образование плазмы

    Если пропустить при таких условиях через дугу струю газа, то он ионизируется, расширится в объеме в несколько сотен раз и нагреется до температуры в 20-30 тысяч  °C, превращаясь в плазму. Высокая температура почти мгновенно расплавляет любой металл.

    В отличие от кумулятивного снаряда процесс образования плазмы в плазмотроне регулируемый.

    Анод и катод в резаке плазмореза находятся на расстоянии нескольких миллиметров друг от друга. Осциллятор вырабатывает импульсный ток большой величины и частоты, пропускает его между анодом и катодом, что приводит к возникновению электрической дуги.

    После этого через дугу пропускается газ, который ионизируется. Так как все происходит в замкнутой камере с одним выходным отверстием, то получившаяся плазма с огромной скоростью вырывается наружу.

    На выходе горелки плазмореза она достигает температуры 30000 ° и плавит любой металл. Перед началом работ к заготовке с помощью мощного зажима подсоединяется провод массы.

    Когда плазма достигает заготовки, то электрический ток начинает течь через кабель массы и плазма достигает максимальной мощности. Ток доходит до 200-250 А. Цепь анод – катод разрывается с помощью реле.

    Резка

    При пропадании основной дуги плазмореза, эта цепь опять включается, не давая исчезнуть плазме. Плазма играет роль электрода в электродуговой сварке, она проводит ток, а благодаря своим свойствам создает в области соприкосновения с металлом область с высокой температурой.

    Площадь соприкосновения струи плазмы и металла маленькая, температура высокая, нагрев происходит очень быстро, поэтому практически отсутствуют напряжения и деформации заготовки.

    Срез получается ровный, тонкий не требующий последующей обработки. Под напором сжатого воздуха, который используется в качестве рабочего тела плазмы, жидкий металл выдувается и получается рез высокого качества.

    При использовании инертных газов с помощью плазмореза можно проводить качественную сварку без вредного воздействия водорода.

    Плазмотрон своими руками

    При изготовлении плазмореза из сварочного инвертора своими руками самой сложной частью работ является производство качественной режущей головки (плазмотрона).

    Инструменты и материалы

    Если делать плазменный резак своими руками, то легче использовать в качестве рабочего тела воздух. Для изготовления понадобятся:

    • рукоятка, в которой должны поместиться кабель и трубка для подачи воздуха;
    • пусковая кнопка горелки плазмореза;
    • изолирующая втулка;
    • электрод горелки плазмореза;
    • устройство завихрения воздушного потока;
    • набор сопел различного диаметра для резки металлов различного вида и толщины;
    • защитный наконечник от брызг жидкого металла;
    • ограничительная пружина для поддержания одинакового зазора между соплом горелки плазмореза и разрезаемым металлом;
    • насадки для снятия фасок.

    Расходные материалы плазмореза в виде сопел, электрода стоит купить в магазине сварочного оборудования. Они в процессе резки и сварки выгорают, поэтому имеет смысл приобретать по несколько штук на каждый диаметр сопла.

    Чем тоньше металл для резки, тем меньше должно быть отверстие сопла горелки плазмореза. Чем толще металл, тем больше отверстие сопла. Наиболее часто используется сопло с диаметром 3 мм, оно перекрывает большой диапазон толщин и видов металлов.

    Сборка

    Сопла горелки плазмореза прикрепляются прижимной гайкой. Непосредственно за ним располагается электрод и изолирующая втулка, которая не позволяет возникнуть дуге в ненужном месте устройства.

    Затем расположен завихритель потока, который направляет его в нужную точку. Вся конструкция помещается во фторопластовый и металлический корпус. К выходу трубки на ручке горелки плазмореза приваривается патрубок для подсоединения воздушного шланга.

    Электроды и кабель

    Для плазмотрона требуется специальный электрод из тугоплавкого материала. Обычно их изготавливают из тория, бериллия, гафния и циркония. Их применяют из-за образования при нагреве тугоплавких окислов на поверхности электрода, что увеличивает длительность его работы.

    При использовании в домашних условиях предпочтительней применение электродов из гафния и циркония. При резке металла они не вырабатывают токсичных веществ в отличие от тория и бериллия.

    Кабель от инвертора и шланг от компрессора к горелке плазмореза нужно прокладывать в одной гофрированной трубе или шланге, что обеспечит охлаждение кабеля в случае его нагрева и удобство в работе.

    Сечение медного провода нужно выбрать не менее 5-6 мм2. Зажим на конце провода должен обеспечивать надежный контакт с металлической деталью, в противном случае дуга с дежурной не перекинется на основную дугу.

    Компрессор на выходе должен иметь редуктор для получения нормированного давления на плазмотроне.

    Варианты прямого и косвенного действия

    Конструкция горелки плазмореза довольно сложная, выполнить в домашних условиях даже при наличии различных станков и инструментов сложно без высокой квалификации работника. Поэтому изготовление деталей плазмотрона нужно поручить специалистам, а еще лучше приобрести в магазине. Выше была описана горелка плазмотрона прямого действия, она может резать только металлы.

    Существуют плазморезы с головками косвенного действия. Они способны резать и неметаллические материалы. В них роль анода выполняет сопло, и электрическая дуга находится внутри горелки плазмореза, наружу под давлением выходит только плазменная струя.

    При простоте конструкции устройство требует очень точных настроек, в самодеятельном изготовлении практически не применяется.

    Доработка инвертора

    Для использования инверторного источника питания для плазмореза его нужно доработать. К нему нужно подключить осциллятор с блоком управления, который будет выполнять функцию пускателя, поджигающего дугу.

    Схем осцилляторов встречается довольно много, но принцип действия один. При запуске осциллятора между анодом и катодом проходят высоковольтные импульсы, которые ионизируют воздух между контактами. Это приводит к снижению сопротивления и вызывает возникновение электрической дуги.

    Затем включается газовый электроклапан и под давлением воздух начинает проходить между анодом и катодом через электрическую дугу. Превращаясь в плазму и достигая металлической заготовки, струя замыкает цепь через нее и кабель массы.

    Основной ток величиной примерно 200 А начинает течь по новой электрической цепи. Это вызывает срабатывание датчика тока, что приводит к отключению осциллятора. Функциональная схема осциллятора изображена на рисунке.

    Функциональная схема осциллятора

    В случае отсутствия опыта работы с электрическими схемами можно воспользоваться осциллятором заводского производства типа ВСД-02. В зависимости от инструкции по подключению они присоединяются последовательно или параллельно в схему питания плазмотрона.

    Перед изготовлением плазмореза, необходимо определить предварительно с какими металлами, и какой толщины хотите работать. Для работы с черным металлом достаточно компрессора.

    Для резки цветных металлов потребуется азот, высоколегированной стали нужен аргон. В связи с этим, возможно, потребуется тележка для перевозки газовых баллонов и понижающие редукторы.

    Как любое оборудование и инструмент, сварочный аппарат с плазменной головкой требует определенной сноровки от пользователя. Движение резака должно быть равномерным, скорость зависит от толщины металла и его вида.

    Медленное движение приводит к образованию широкого реза с неровными краями. Быстрое перемещение приведет к тому, что металл прорезается не во всех местах. При должной сноровке можно получить качественный и ровный срез.

    Источник: https://tsm-co.ru/raznoe/plazmorez-svoimi-rukami-iz-invertora-kak-peredelat-kak-sdelat-svoimi-rukami-xoroshij-plazmorez-iz-invertora-ustrojstvo-vidy-izgotovlenie.html

    Как из сварочного инвертора сделать плазморез своими руками? Рекомендации по изготовлению!

    Отслужившие детали различных машины и инструментов отлично подходят для изготовления полезных в домашнем хозяйстве устройств своими руками. Если есть в наличии ненужный сварочный инвертор, то из него можно сделать самодельный плазморез.

    О том, каким образом превратить прибор для сваривания металла в устройство, которое способно разрезать прочный материал, будет подробно рассказано в этой статье.

    Преимущество плазмореза перед газовым резаком

    Одним из самых простых устройств для резки металла является газовый резак. Такой прибор стоит небольших денег и расходные материалы к нему также недороги. Но при выполнении газосварочных работ происходит нагрев слишком большой площади металла.

    По этой причине материалы, обладающие большой теплопроводностью могут покоробиться и изменить цвет. Как в месте плавления металла, так и на значительном удалении от термического воздействия пламени горелки.

    Преимущество плазмореза заключается в том, что удаётся получить очень тонкую струю раскалённого газа, которая будет воздействовать на небольшую площадь поверхности, что позволит значительно уменьшить нагрев детали.

    Принцип работы плазмореза

    Изготовить плазморез самостоятельно, не разбираясь в принципе работы этого устройства практически невозможно.

    Процесс образования плазмы происходит в результате:

    1. Подачи электрического тока в горелку.
    2. Между электродами (катод и анод) горелки возникает электрическая дуга.
    3. Воздух под давлением подаётся в горелку и «выдувает» дугу наружу, при этом значительно увеличивая её температуру.
    4. К разрезаемому металлу подключается кабель «массы», поэтому ионизируемое пламя как бы замыкает о поверхность материала.

    В результате получается высокоэффективное устройство для разрезания различных металлов. В том числе тех, которые обладают повышенными показателями теплопроводности.

    Смотрите видео, где в доступной форме показано что такое плазменная резка и как она работает:

    Детали для самодельного устройства

    Плазморез из сварочного инвертора своими руками изготавливается из следующих деталей.

    1. Плазмотрон. Эта деталь в конструкции плазмореза является наиболее важной.

    Даже при наличии необходимого по силе электрического тока и давления газа, дугу не удастся получить, если внутренние электроды будут неправильно расположены. А отверстие для подачи воздуха будет иметь неподходящий диаметр.

    Стоит такая деталь довольно дорого, поэтому домашние мастера предпочитают изготавливать горелки самостоятельно из подручных деталей.

    Источник: https://plavitmetall.ru/oborudovanie/plazmorez-iz-svarochnogo-invertora-svoimi-rukami.html

    Плазмотрон своими руками – Плазморез из сварочного инвертора своими руками: подробно о самоделке

    Отслужившие детали различных машины и инструментов отлично подходят для изготовления полезных в домашнем хозяйстве устройств своими руками. Если есть в наличии ненужный сварочный инвертор, то из него можно сделать самодельный плазморез.

    О том, каким образом превратить прибор для сваривания металла в устройство, которое способно разрезать прочный материал, будет подробно рассказано в этой статье.

    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    ПРО Технику
    Как сделать компрессор из зиловского компрессора

    Закрыть